一旦件流制造基本上是“批量和排队”制造的对立面,这通常是在访问传统制造商时发现的。

区别在于,一件流在不同的生产阶段一次移动一件产品(或组件,或组件),这也是精益生产方法的组成部分。在每一个操作层面上,只有在前一个工件完成并放下后,新工件的采摘和加工才会开始。这意味着可以处理多个部件,但每个工作站一次只能处理一个部件。

如果计划良好(通常由工艺工程师或制造工程师),单件流方法可以比批处理和队列制造更快、更便宜、更少浪费。

在任何给定的时间里,被改造的产品都更少。换句话说,在制品(WIP)要低得多。

一件流制造是如何组织的?

它可以有很多形状。让我们举一个例子,在很多教科书中都有描述的标志性的“U单元格”:

单片流生产单元

资料来源:由Quora.com

让我们看看是什么促成了一个良好的整体流程:

  • 有一个清晰的步骤序列。这是计划。“平衡”是非常重要的——例如,如果操作5比操作1-2-3-4慢得多,那么在它前面就会有一个库存的积累。
  • 操作2就在操作1的后面,操作3就在操作2的后面,等等,所有这些都使得“流”成为可能(即没有材料被堆放在某个地方,等待,然后再被取走)。
  • 物理上没有足够的空间来堆叠许多部件/组件。操作员被迫每次取一块,如果需要检查属性,处理这块,放下它,然后重新开始。

单件流动优势

对于能够有效实施的制造商来说,单件流程有很多优势:

  • 运营商只关注一件事。布局必须非常清晰,例如,“左边的是未加工的,右边的是加工过的,坏的部件放在红色的箱子里”,这样可以防止混淆。因此,操作人员出错的可能性更小。
  • 工厂空间优化,更整洁,更小,成本更低。
  • 不平衡的线路,往往有较低的效率,是相当明显的。管理者和工程师通常会在几秒钟内注意到哪里存在瓶颈,这可以促使他们做出快速反应。
  • 消除了遗留在队列中(在此期间,它们可能被损坏或丢失)、存储(在昂贵的工厂/仓库空间)和运输到下一个操作所代表的浪费。
  • 交货时间更短。按小定律,较低的在制品允许较短的交货期(假设产量不变)。
  • 库存水平通常要低得多。更少的库存意味着公司需要更少的营运资金,手中将有更多的现金。在电子或食品等零部件快速报废的行业,100万美元的库存每年要花掉25万美元!
  • 任何质量问题都有可能在更早的时候被发现,因为完整的成品可以更早的被检查和测试。发现质量问题并不需要在生产完成后对整个批次进行隔离检查。例如,假设一种切削工具正在恶化并开始产生问题。如果一次裁切了成千上万个零件的大批,那么所有这些零件都需要返工或报废。即使在切割阶段,单片流程是不现实的,但一次切割50或100个零件往往比一次切割5000个零件更有意义。
  • 如果在某一时刻,您决定将组装过程自动化,那么工作通常会一次只完成一部分。如果您已经朝着手动装配的方向前进,那么采取步骤向全自动化方向前进将会更容易。

单件流动缺点

但并不是每个工厂都适合,原因如下:

  • 如果工厂在同一时间生产各种各样的不同产品,使一件流程工作没有混乱需要好的工程。(高混合、低批量制造已在多个行业实施。)
  • 良好的工艺工程师(或训练有素的生产领导和主管)是必须的。否则,很难估计您需要多少工作站和人员来设置该过程,因此错误可能会阻碍该过程的有效性。
  • 如果操作员经常呆在一个工作站上,他们可能会精疲力竭,因为他们可能不能做各种各样的日常任务,最终,这可能会导致厌倦、注意力不集中和犯错。这也是一个安全问题,因为缺乏多样性的运动可能会导致伤害,特别是如果工作站的设计没有考虑到人体工程学。工艺工程师需要避免非常短的周期相同的重复工作。

注:

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