什么是新产品介绍?

新产品介绍
NPI.

新产品导入流程确保产品设计可以以预期的成本,质量和速度进行大规模生产。它主要涉及产品设计改进(通过评论,原型设计,风险分析......)和工艺工程(包括流程布局和工具,还有测试站和员工培训)。

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介绍

借助Kickstarter,Indiegogo等众筹平台,提高了一个伟大主意的优点的资金变得更加容易。许多新的硬件产品已迅速资助,有时延长数百万美元,而不会使该公司控制到投资者。

kickstarter产品

同时,从产品设计到“生产准备”阶段的努力工作并没有更容易。新产品介绍,如此,这仍然是第一次这样做的团队的挑战。对于许多人来说,梦想在这里停下来,噩梦开始了。

硬件创业公司的尴尬真相

  • 大约在中国生产的新产品中,90%至少达不到一个目标(时间,质量,成本)。
  • 大约在中国生产的新产品中,80%至少达不到两个目标(时间,质量,成本)。

想想这些问题。

有多少Kickstarter项目被推迟了一年以上?有多少人在大规模生产开始之前就放弃了?有多少被支持者称为骗局,他们对此表示不满很长时间的延误关于项目状态的沟通不佳?

新产品介绍过程的本指南将向您展示如何避免您的项目落入上面的大多数。

重点抓好电器、电子、机械等产品从无到有,提高产品质量。

第1部分

从产品设计到投产的准备工作

许多开发人员和工程师在看到一个原型运行良好时,都希望直接投入生产。他们觉得自己已经准备好了,他们想要在预算之内,他们想要产品尽快上市。然而,他们跳过了一些非常重要的新产品导入计划步骤。他们忽略了NPI的最佳实践,这些实践已经在许多行业(从汽车到电子)经过多年的完善。

为新产品导入做准备

1.1创业公司面临的常见陷阱

很多创业者来我们公司深圳办事处并讨论他们的计划。以下是他们制作的一些最常见的错误:

  • 他们的商业计划严重低估了总成本,通常是2到4倍。
  • 他们期望从想法到大规模生产的时间非常短,甚至没有意识到在此过程中需要许多步骤(例如认证和其他测试)。
  • 他们开始寻找制造商,即使他们只有手头的概念。它们甚至不确定最终将选择主要部件和主要生产过程。
  • 当他们准备投入生产时,他们发现单价已经膨胀到他们的项目在经济上不再可行。
  • 与他们手头的现金相比,它们的数量预测是不现实的。

如果一个总结了所有这些问题,根本原因都是相同的:产品设计(研发)之间的断开和使其项目所需的生产过程成为现实。

NPI的最佳实践

1.2新产品导入最佳实践

在许多行业,将产品设计和生产过程连接起来的过程被称为新产品导入(NPI)。

大公司拥有整个部门正在做NPI工作。它们不仅有助于使大规模生产更好,更便宜,但它们还将需要作为每个项目管理的一部分监控的目标和里程碑。

一个好的新产品导入流程包括什么?它是一套用于填补开发和生产之间空白的工具。这样做的目的不仅是将一个新的产品概念推向成熟,而且还可以减轻大部分的生产风险(成本超支、质量问题、长时间延迟)。

例如,许多人认为Apple产品是加利福尼亚州设计的,并在中国制作的故事结束。如果是这种情况,他们的产品质量不会很高,他们的产品设计将不那么区分。

苹果NPI

为什么?这是Cook,Apple的首席执行官如何描述它:

它没有被设计和发送,这听起来好像没有互动。
事实上,与我们产品相关的过程工程和过程开发本身就需要创新。不仅是产品,还有制造的方式,因为我们想要制造数亿件产品,我们想要零缺陷的质量水平。
这一直是我们努力追求的目标,而实现这一目标的方式,尤其是当你在挑战现有材料的极限时,以及你的规格所要求的精确度时,需要一种手拉手的合作关系。你不能把它扔出深渊。这是不可能的。我无法想象那会是什么样子。

新产品导入可以采取多种形式,但其目的很简单:确保产品能够在预期的成本、质量和速度水平上生产,同时尊重设计师的意图。

准备好开始自己的新产品介绍项目了吗?我们可以提供帮助。

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第2部分

从新产品导入过程的概述,从产品构思到生产

新产品介绍过程是许多行业的标准。例如,在欧洲和北美汽车工业中,进入新车的每个组件都必须通过PPAP过程 - 他们的NPI版本。在第1部分中,我们看到Apple也认为必须。

2.1良好的NPI进程通常会在失败和成功之间产生差异

研发团队往往低估了新产品导入的作用,即我们在本文前面所说的“从产品设计到生产准备阶段的艰苦工作”。这里有一个生动的例子。

一家初创公司计划在深圳的一家工厂投产。他们完全专注于产品设计,并信任制造商计划和执行所有的生产前准备。
在预计的投产日期被两次推迟后,他们开始恐慌。事实上,他们的专门装配线甚至还没有准备好。固定装置、夹具和自动化测试站都不见了。没有一个有经验的工程师对操作员该做什么进行规划。许多零件已经交付,但都有缺陷。
如果立即批量生产,那将是一场质量灾难,这批货将被拒绝。
通过延迟发射2个月并进行必要的工程工作,首先可以在良好的条件下向客户提供服务。制造商早些时候采取了这些步骤,没有延迟。
不幸的是,很少有中国工厂甚至意识到高度定制产品所需的NPI工作。它们用于实时提高和调整。毕竟,他们可以与客户的钱一起玩这个危险的游戏,而不是他们自己的钱。

新产品导入过程的概述

2.2初创企业的NPI过程是什么?

假设你正在开发一个由电子和/或机械部件组成的产品。根据我们的经验,这项工作可以分为4项活动(我们在Sofeast称之为初创公司NPI的4个p):2021欧洲杯足彩

  • 产品设计与发展
  • 合作伙伴选择和入职
  • 工艺开发和验证
  • 生产推出

如果我们添加最重要的5个里程碑(从“产品想法”到“生产发布”),可以以这种方式说明典型情况:

新产品介绍流程图

2.3为什么许多活动是平行进行的,而不是一个接一个地发生?

  • 由于产品设计精制,所以必须清楚的流程,并且搜索合适的制造伙伴可以启动。
  • 随着计划制作和应用原型的生产流程,产品设计团队获得快速反馈并保持迭代
  • 制造伙伴应该紧密参与并提供他们自己的反馈

一旦这些交互和迭代产生了被批准的原型,仍然有很多工作要测试和验证过程,通常是通过试运行(参见第6部分)。

第3部分

如何找到一个良好的制造合作伙伴

为你的项目找到合适的制造商,并在整个开发工作中保持他们的积极性,这既是一门科学,也是一门艺术。如果第一次做得不好,几个月后你就得从头再来。

大多数进口商在中国学习了一个简单的规则:选定差的工厂= 99%的失败

3.1预期会失望,做好相应的计划

一周几次,外国公司向美国与中国制造商抱怨的问题。它通常是成本,质量,时间或沟通问题。
他们都告诉我们,当他们开始和新的供应商沟通时,他们都很有热情,然后就开始走下坡路了。

这是一个糟糕的选择过程。这并不简单。阿里巴巴在这里不会有任何帮助。
想想招聘过程。错误是经常发生的,100%的成功率是闻所未闻的。出于这个原因,限定一个备份供应商(并行开发)是一种很好的做法。您可以在它上面投入更少的精力,并且更慢地开发它,这样它就可以用于第二或第三批生产。

3.2制造合作伙伴选择过程

如上所述,选择一个CM(合同制造商)或者EMS(电子制造服务供应商比许多人想象的要复杂得多。

设置RFQ(请求报价)和审计工厂是第一步。此外,供应商需要充分了解买方的期望。

您应该在上市,工程能力,灵活性(例如,制作第一小批次),知识产权保护,质量控制,承诺通过,保修和备件等,依据。当他们听到所有这一切时,许多供应商可能会让你失望。更好地了解它!

作为选择过程的一部分,买方通常需要了解供应商的以下信息:

  • 装配工作成本和总成本(包括零部件和额外的处理成本)
  • 供应商提供的保证(可能只是对有缺陷的部件的金钱补偿)
  • 在几年内,他们可以在我们的产品或类似的产品上对我们的市场变得竞争力吗?
  • 工程(研发)和测试能力
  • 质量控制标准,以及产品认证的经验
  • 承诺安排和最终成本
  • 他们的供应商网络,以及您将被允许知道多少(透明度?)
  • 他们的ERP,他们实施了哪些ERP模块,以及客户是否可以访问他们的库存数据(这几乎不可能)
  • 付款条件(如生产前20%定金,发货前40%,30天内净付40%)
寻找生产合作伙伴

什么样的制造商形象对你的业务有意义?

硬件初创公司和研发公司往往梦想使用Foxconn(为苹果和许多其他电脑品牌工作的合同制造商之一)。由于几个原因,这通常是错误的方法:

  1. Foxconn集团运营许多网站,整体提供极具可变的质量水平。他们为Apple做了很大的工作,因为Apple确保所有NPI工作都非常好。
  2. 有许多替代方案可以更好地符合您的产品类型,组装的复杂性和预期的卷。例如,如果您发出小订单,可以放在一条线上并在几个小时内完成,但大多数中国制造商都不感兴趣。其中大部分都是为大量的低聚生产经营而组织的。他们不会在小跑赛上获利。
    你最好与那些拥有针对低产量、高混合产品进行优化的生产线并已经实施了一些精益原则的制造商合作。
    您还需要与一家拥有R&D功能的公司合作,以补充自己的内部技能。如果您的产品需要一个非常特定的电镀类型(以获得您需要的确切视觉结果),如果您不是该过程中的专家,请确保合同制造商可以在此处帮助您。

关于收集所有这些信息,最后要说的是,99%的中国供应商在这个阶段总是说“是的,我们可以做到”。你需要深入了解他们的表面,并仔细检查他们的许多说法。

有时选择两个合作伙伴进行生产有意义吗?在某些情况下,确实如此。

让我们举个例子:
你开发了一个集成了移动电源的创新皮带。您可以选择有丰富动力库经验的厂家,也可以选择专业生产高品质皮带的厂家。随着时间的推移,移动电源公司可能会了解到他们需要什么来成为你唯一的供应商。这里的主要好处是降低风险。这种方法确实需要更多的精力,但在某些情况下,这是一个不错的选择。

“黑盒”组装

另一种需要考虑的制造商类型是“黑匣子组装中心”。

这种类型的合同制造商作为你的业务和你的次级供应商之间的绝缘,限制了你的产品知识产权受到损害的机会。处理它们类似于正常的CM关系,但是当涉及到时,它们提供了各种好处中国的知识产权保护

  • 他们从各种供应商那里收到您的组件,其中没有人意识到其他人。
  • 在某些情况下,他们代表你采购(如果你在中国没有采购办公室,这可能特别有利),可以用人民币与你的当地供应商交易。如果是这样,你的下级供应商甚至不知道他们在为你的品牌生产零部件,这就提供了更多的保护,因为他们不知道要搜索什么产品或品牌。
  • 然后,他们进行组装/制造,并发货给你,这也是有益的,因为他们的公司名称出现在航运文件提供给货运代理,港口当局等。

当然,他们需要值得信赖,所以仔细审查他们仍然是必要的。

这个过程是这样的:

黑匣子装配中心

准备好在供应商背景检查开始吗?

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3.3合同与谈判

作为买方,您需要在中国强制执行的合同。不要跳过这一步骤,并与中国业务经验丰富的律师合作。这就是为什么:

  • 一份好的合同规定游戏规则。你可能需要多次提醒你的供应商他们已经签了什么。如果什么都不写,一切都是允许的……
  • 在中国,与当地公司打官司不是你想做的事情。而且,在98%的情况下,你不需要这么做。无论如何,这份合同会给你很大的影响力。例如,你可以通过让律师给供应商发一封需求函来迫使他们。严肃的供应商不想被起诉,也不想

3.4管理你的合同制造商

在你选择了一个合同制造商(CM)之后,他们将需要你方的信息。在发送任何敏感信息之前,确保签署适当的合同(你的标准保密协议在这里可能没用)。

买方向CM提供的标准文件包括:

  • 产品及包装规格(确保非常详细)
  • 材料清单,以及组件供应商的选择(如果已经完成)
  • 成品必须遵守的标准
  • 验收标准,包括公差

您是否必须提供所有这些信息?不,通常希望CM期望定义其中一些文档。但是,您需要意识到让CM工作的风险。设计产品以使其“工作”和“看”如预期的是不够:

  • 很少有CMs做一个正确的制造设计(见第4部分关于DFM)。我们经常检查CMs所做的DFM,但他们经常忽略严重的潜在问题。
  • 更少的CMs进行生产过程的优化(见第5部分)或试运行(见第6部分)。
  • 中国供应商一直过于乐观。一旦他们发现问题,他们就会绕过它们。最终,买方是为所有这些缺点支付的买方。你被警告了!

中国制造商一直过于乐观。买方的工作是寻找潜在的问题,并确保它们得到解决。

3.5保持厘米动机

中国制造商的商业模式通常是为所有的开发工作(包括工具)提供资金,并在生产开始后将这些钱赚回很多倍。从某种意义上说,他们在接受的每一个项目上都押上了赌注。这有三个含义:

  • 如果他们不相信你的项目,他们就不会与你合作。
  • 如果他们的动机不是很强烈,如果开发花费的时间比预期的要长,他们很有可能在1或2个月后放弃游戏。这就是创业公司经常遇到的困难。
  • 如果CM为所有的开发工作提供资金,那么您将面临完全依赖它们的风险。他们希望至少拥有你方产品的独家生产权。同样,在开始与任何人合作之前,你需要考虑所有的法律影响。

第4部分

设计评审和调整:DFM、DTC、DFQ和DFD

如果您决定您的产品设计和您将“扔掉墙”到合同制造商,您可能会遭受长期延误,成本超支,质量差。为获得最佳效果,需要进行审查和调整设计,并对项目的各个方面产生影响。

4.1为什么设计阶段非常重要

如果在概念阶段(游戏邦注:即设计可以轻松调整的阶段)发现问题,那么调整的成本将大大低于随后发现相同问题的情况。当一些产品因为质量问题而需要返工或报废时,费用会迅速上升。当你取得进展时,解决问题的时间也会急剧增加。有几项研究表明,这种关系存在于许多不同产品的新产品导入过程中(通常被称为“1-10-100规则”)。

1-10-100成本和时间规则

通常情况下,在原型阶段捕捉温度问题的成本几乎为零(调整将是正常迭代周期的一部分),但一旦大规模生产开始,注意到它将导致大量废弃材料、高成本超支和长时间延迟。换句话说,在进入新产品导入过程的下一个阶段之前,要认真考虑设计。

4.2设计评审的四种类型

让我们专注于4种常见的设计评论:

该产品的生产不会遇到严重的障碍,也不会造成延误

大规模生产的成本将保持在预算之内

很少有件不符合质量标准

包装是精心设计的,以减少损害率和最大限度地减少物流成本

您的“产品设计”将有助于在市场上销售。如果您想达到您的质量,成本和交付目标,“生产过程设计”也至关重要。两者都非常重要,并且密切相关。优化一个往往需要另一个变化。

DFM,DFC,DFQ和DFD是深度主题。让我们继续概述每一个通常验证的内容。

4.3什么是DFM(为制造而设计)?

为制造而设计

研发团队需要提出这些问题:

  1. 这个产品可以组装吗?我们看到一些买家还没有找到组装新产品的方法,却希望他们的供应商找到方法。

  2. 有时有用,有时没用。尽早确认这一假设。

  3. 组装很容易吗?如果您的团队花了几个小时才能组装早期原型,请不要认为制造商会找到更好的方法。许多项目符合这个问题。如果您远离易于装配过程,通常会更好地在向任何制造商展示之前继续工作。几家公司使用我们的工程师的设施和帮助来找到更好的方法,并节省了很多时间。

  4. 可以使用标准过程组装在一起的部件吗?如果您需要一款出血的边缘设备,以制作某些部分,使其在中国或任何其他低成本国家可能是不可能的......或者极其昂贵。

  5. 零部件的设计是否针对其生产过程进行了优化?例如,注塑件应该有拉伸角度,以确保它们可以轻松地从模具中弹出,没有划痕。

  6. 零件能否以高成品率(即高质量的零件百分比,不需要返工)生产?一些公司决定进入生产,即使一些零件仍然遭受非常高的不良率(有时高达70%)。这可能是一个小的生产前批次,但没有生产运行将是可持续的这些条件。如果需要返工5%或更多,你们就不应该投入生产,否则,你们的供应商将迫使你们接受更高的价格和更长的交货期。

在这些审查和讨论中,你越多地涉及你的合同制造商,以及一些零件的制造商,就越好。

4.4差的DFM会有什么问题?

这里有3个常见的陷阱是可以避免的DFM

  1. 购买工具,比需要昂贵几倍。这是一个严重的问题,特别是如果您不打算制作大批您的第一个产品设计。当2个供应商提供不同的工具时,买家经常感到惊讶,但每个供应商通常都有自己的建议......其中一个人对您的企业更具更多意义。
  2. 在第一批生产中发现50%以上的次品。以公差为+/- 0.005mm的精密机械零件为例。检验员可能会因为超出公差的测量而拒绝该批,即使这些测量点不是关键的质量,并且是完全可以接受的。
  3. 忘记确认包装。这很常见。包装被视为可在后面确认的配件。不幸的是,设计和微调包装可能需要时间,可能会延迟整个项目。

最后,一个警告。
一些买家为他们即将上市的第一个版本寻求完美。他们不断迭代,看不到尽头。

大多数中国供应商都希望在项目开工后的6-12个月内完成生产、发货和收款。我们曾见过这样的情况:制造商变得有抵抗力,然后放弃了整个项目。

一开始就讨论他们的期望,如果你的产品特别复杂,你可以做你能做的(通常,一些设计和原型工作可以由不同的服务提供商完成)。

4.5什么是DTC(设计成本比)?

设计成本比

您的产品的成本结构是多少?它可以如下分解,得到一个“大图片”的想法:

  • 零件(组件,材料,配件)
  • 装配工作
  • 制造商的利润率
  • 物流

整个DTC.方法包括从逼真的成本估算开始,确认产品的特征及其相关成本,并随着时间的推移跟踪成本变化。如果更改推动预算之外的总费用,您需要考虑反应计划。

部件的成本-一些报价请求可以在项目早期提供一个估计。更少的零件意味着更低的成本,因此产品设计可以根据这个目标进行优化。同样地,购买相同形状、相同颜色、相同材料的零件也会降低成本。下面是两个例子:

  • 对于注入的部件,1个模具中的2个零件可以将总模具成本降低30%以上。
  • 从4个不同的魔术贴贴纸移动到2个不同的形状,使我们能够降低单位成本和工具成本。

装配成本工作- 包括工人进行装配,质量控制,包装和运输的时间。
例如,在深圳,最低工资(基本不含税)大约是2100元一个月,但如果把所有税费、电费、宿费、伙食费等费用都算进去,一个操作员每月的总成本实际上是4000到7000元。

这里的一个常见错误是认为组装是一个简单的步骤。下面是两个最近的例子:
-在一种情况下,客户评估需要8分钟,但由于测试软件不稳定和过程中重复返工,实际花费了30分钟以上。
-在另一种情况下,买方以超过10,000美元的价格制作了一个样机,并假设生产价格低于100美元每件。他们支付了所有的工具费用,但没有与制造商验证这一假设。最后,整个项目不得不放弃,因为生产成本太高。

制造商的利润率这是卖给客户的价格和总成本(包括管理费用)之间的差额。在中国制造的消费电子产品中,利润率很少低于15%,有时还会升至50%。
如果你需要工厂停止并重新装配一条生产线来进行小规模的生产,高利润率可能是可以接受的。但在其他情况下你应该尽量避免。
有几种不同的方法来降低利润率:

  • 通过请求透明度进入子供应商及其定价。如果这不是从一开始和合同写作的谈判,那就不会发生。
  • 通过避免工具摊销等“隐性费用”(最好是自己提前支付)。
  • 要求提供详细的成本细目表。注意,这可能很难协商。

物流成本-这可以通过多种方式减少:减少包装量,用纸片代替托盘,重新设计零件和产品流程,整合成一个完整的集装箱,等等。物流往往占总成本的30%,所以值得深入分析!以下是两个降低成本的例子:

  • 一个40厘米的立方体是在广东组装的。除铝盒(浙江)外,其余零件均在广东制造。转向广东的一家铝厂,提高了零部件价格,但降低了整体成本。
  • 将帽子装在一起,而不是在各个方框中,节省了大量的包装体积。将它们散装在散装中,然后在目的地国家重新包装它们,可以是一个很好的策略。

4.6什么是DFQ(质量设计)?

DFQ(质量设计)

你需要制定质量标准,然后确保生产符合这些标准(DFQ)。为了增加您的信心,您可以获得一些样本并测试它们比您向客户承诺的标准高。

例如,诺基亚确实从2米高的测试中跌落,即使它们的生产目标仅为1.2米。他们的手机在鲁棒性上获得了声誉。
设计审查,以及对生产前测试结果的分析,可以帮助避免许多质量问题。

以下是一些常见错误:

  1. 公差太紧了别忘了,原型通常比量产的一致性更强(它们是工程师做的,不好的部分是被挑出来的),所以不要推断你所有的发现。这可能导致第一批产品的废品率达到80%。
    一个典型的例子就是木制品。它们的尺寸取决于环境的湿度和温度。精密金属部件也是如此——它们在东莞工厂的尺寸与抵达洛杉矶仓库时的尺寸略有不同。
  2. 容差太松或缺失有些人会说,‘如果我们发现所有的原型都很好,为什么还要添加公差呢?如上所述,基于以下几个原因,原型通常比大规模生产要好得多。
    不要以为制造商会在生产线上清理坏产品,就像他们清理坏原型一样!
  3. 没有来自最终用户的验证原型通常是由工程师和他们的朋友测试的,而不是由典型的终端用户。当产品上市时,这可能会导致糟糕的意外。公司可能会得到糟糕的反馈,比如“不容易使用”、“容易坏”等等。

  4. 没有压力测试-研发工程师通常只有很少的样品要测试,他们会“谨慎行事”,以避免损坏任何东西。然而,一个好的可靠性研究通常可以在一组10个原型上得到有趣的结果。
    例如,如果滑板的车轮意味着在100公里处存活,则可以在不同类型的道路上测试预生产样品最多可达200​​公里。
  5. 不确认流程能力事实上,你们发现10个产品在规格范围内,并不意味着你们第一批的2000个产品是100%好的。这就是为什么试运行如此有用的原因之一(参见下面的第6部分)。不幸的是,几乎所有的中国供应商都讨厌试运行的想法,并建议跳过这一步。

  6. 没有合规性测试- 如果您在美国,加拿大,欧盟,澳大利亚,日本和/或其他人中销售,您的产品可能需要符合进口国的规定。如果他们不是,他们可能被海关阻止,或者(更糟糕)您可能面临严重的产品责任。
    好的制造商也会拒绝生产不安全的产品——我记得一个设计松散的锂聚合物电池的例子,它可能会导致过热,甚至电池燃烧。买主坚持要做,但最后还是没做成。

4.7什么是DFD(分发设计)?

a)完成产品的DFD

DFD的目标是在小批量包装(以及整个供应链的低成本)和产品的充分保护之间进行优化权衡。

你的产品的设计及其包装,将对以下几个方面产生直接影响:

  • 在运输过程中保护产品;
  • 这种保护所需的包装数量,可能会增加物流成本;
  • 手工处理物料的影响。

如果你计划大量生产你的新产品,根据分销管道的限制,让包装工程师审查产品和包装设计是至关重要的(损坏产品的风险是什么?)

来自ASTM或ISTA的包装产品测试标准可能是一个很好的起点,但需要验证它们的充分性。它们可能与现场的真正问题可能不符。

b)组件的DFD

当从供应商(或上游流程,在集成制造工厂中的上游流程)发货到组装地点时,组件的方式也可以优化:

  • 可能需要巨大的保护(和额外费用),而组件设计的小变化可能允许它们(例如)堆叠。
  • 不充分的保护可能导致质量问题(凹痕,划伤…)

在Packnomics工作的经验丰富的包装工程师Kevin Howard,建议问自己:'如果装配站是机器人的话,如何设计组件和包装会如何设计。

(进一步阅读DFD:面向发行的设计:硬件初创公司需要了解的内容

准备好开始新产品原型开发和新产品介绍了吗?

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第5部分

原型、测试计划和认证

现在已经解决了产品设计,我们转向原型设计。
这是您新产品开发过程的重要组成部分,您可以在现实中将设计转换为现实......而且您可能会恢复并提高产品设计。

在原型设计之前 - 不要跳过设计评审

在启动创建原型之前,设计审查是一个必要的步骤,可以帮助熨烫各种常见问题。

您需要经验丰富的研发或制造工程师或制造工程师来查看产品设计。

他们将寻找以下类型的问题,并提供反馈,如果出现任何问题,如何修改设计:

  • 示例设计问题1
    您当前的设计将意味着您需要购买复杂的组件,这些组件根本不符合您的产品预算,因为它们太贵了。在这种情况下,它们将帮助您找到在预算方面合适的组件,并在需要时建议设计修改以适应它们。
  • 示例设计问题2
    产品设计表明,产品装配可能是困难的,甚至是不可能的,如果试图将其投入生产,其质量和/或成本将受到很大影响。在这种情况下,他们将建议修改设计,使产品“可制造”。
  • 示例设计问题3
    您的产品的一个关键特性不能在工厂中测试或验证。这可能会影响质量或用户体验,因此他们会在产品生产开始之前帮助你做出替代安排,而这可能是有问题的。
  • 示例设计问题4
    您的设计缺少处理终端用户可能会让产品经历的某些操作的能力,例如抵抗从某个高度下降的能力,或者让部件朝设计没有考虑的方向移动的能力。他们将评估设计,并建议在哪些地方需要进一步调整,以使产品能够承受所有可能的消费者使用或行动,以及需要哪些测试来证明这一点。

这些设计问题就是为什么我们总是建议与我们的客户进行全面的设计审查我们开始研究原型。

原型测试您的设计,并证明它可以制造

原型设计是新产品导入过程中的一个关键部分,它使你能够测试你的产品设计概念,并确保它是“可制造的”。

原型可以从纸张或纸板模拟到完全数控加工预生产风格原型的任何东西。

尤其是在中国,制造商们都热衷于快速推出“外观和工作原理相似”的原型,然而,对于新产品或复杂产品来说,这是一个错误。你会经常发现一个更简单的原型,比如用纸板做的,可以更快地证明设计的概念,因为它更快速、更容易创建。

迭代原型:计划,构建,测试,调整

迭代原型构建和测试的改进周期是原型阶段的核心。

这里有一个流程图,显示了一个简化的迭代原型循环,你会发现它与之非常相似PDCA周期

通过原型开发和开发持续改进循环

图表4.

连续循环提供测试数据输出,开发团队可以根据下次迭代的输出基于该输出进行决策(设计变更,原型构建,再次测试)。

在循环中的每个决策点,问'可以设计的问题被签名为可接受的问题。

如果决定是“否”,那么循环必须继续,直到设计的所有问题都已解决。

然而,如果决定是“是”,那么我们可以考虑批准原型,并进入新产品引入过程的下一个步骤。

这些包括:

  • 确保产品符合适用的法规,并获得其市场所需的认证
  • 准备大量生产的工厂工具(如果需要)
  • 在生产过程中,将测试站布置在战略位置
  • 确认QC检查表,用于传入,进程和外向产品检查
  • 准备一个过程控制计划(如果预期卷保证该努力),运营商的工作说明,以及培训运营商
  • 进行小型生产运行(试点运行),如果产品是新的,用于测试和改进工艺
  • 进入批量生产

认证

根据您的产品类别和您打算销售的国家,可能会适用某些合规法规。你可能还得让授权的测试实验室对你的产品进行认证。

例如,美国销售的电子产品可能需要是FCC和/或UL认证。这是合规性 - 无法跳过。您的经销商和客户可能会要求遵守证据,您可能面临严重的成本,注意事项出现问题。

当最终的原型(由相同的组件组成,使用相同的流程,就像大规模生产一样)准备好时,这个阶段就开始了。这可能需要一个多月的时间,而且很贵。有时需要稍微调整固件,例如为了通过FCC测试。在最坏的情况下,需要对产品设计进行深刻的改变。

这意味着在设计阶段需要考虑法规遵循需求。

第6部分

优化更低的成本和更好的质量

我想谈谈两个很少被应用但同时提高成本和质量的“最佳实践”。你的预期量越大,你就越应该遵循这个建议。

6.1变更管理和可追溯性

这是新产品介绍过程中经常被忽视的一部分。
买家经常在几次订单后实现它,当他们看到未经授权的变化和/或缺乏可追溯性的毁灭性影响。

中国供应商有时会对零件(例如,其材料、生产过程和/或其供应商)或装配过程进行更改。他们真的认为自己有权这么做。他们不让买家知道,他们不记录变化的细节,他们不做正式的风险分析。

正如我以前写过的,买方往往要为制造商的错误付出代价。所以,你不能指望你的供应商采取一切合理的预防措施。你需要澄清你的期望,并确保你的供应商遵守。

在实践中,这是什么意思?

  1. 买方应让供应商签署一份合同,明确禁止未公开和未经授权的更改。定期提醒和处罚都是必要的。

  2. 正如我们在第3.2节中所写的,您应该询问您所期望的透明度级别。默认情况下,您对零件供应商的可见性为零。如果你不知道这个零件是谁制造的,你就不能抱怨这个零件现在是另一家工厂制造的……

实施良好的变革管理过程需要什么?
让我们面对现实吧,如果制造商没有一个好的系统,它可能会比较重。

新零件和工艺需要批准(有时是新的试运行)。需要做记录并保存。然而,这是非常值得的努力。

让我们借鉴突然使用较低电压电容的供应商的示例。结果是在产品开始使用后不久出现的故障。客户注意到它。
问题是,生产的哪一部分有这个问题?如果保持可追溯性记录,就有可能确定开关发生的时间,哪些部件有新电容,以及它们在哪里(以及给谁)发货。损害可以很快得到控制。如果没有这样的记录,过去几周/几个月的全部生产都需要收回。这可能会让一个小公司破产。

正如我在上面所写的,任何地方都可能发生变化。我记得一个生产经理决定把两个部件粘在一起而不是拧在一起。这为他们节省了时间和金钱。然而,操作人员感到疲劳,变得不那么精确,胶水溢出在两边,这导致了一个重大的质量问题。更不用提胶水的耐久性了,因为胶水是从当地市场采购的,没有MSDS表(即没有规格)。

6.2确认流程能力

如何获得一批符合规格的产品?通过确保流程能够在规格范围内生产近100%的产品。(注:如果产量在1000件以下,这将不会带来很大的价值。)让我们来看看你产品的一个关键方面。它必须在规格范围内,否则产品就是有缺陷的。

例如,让我们拿一支笔的直径:

  • 如果它太紧,它就不能放在笔上
  • 如果太松,就会掉下来

这意味着有一个上限和一个下限。如果测量100个上限,它们的分布可能是这样的:

过程能力图

您不能假设生产将会顺利进行,但这是可以检查的。

如果工艺能力太低,则需要在生产线上发布大量产品之前进行更改。注意,分布的形状有时是不同的。它可能有两个或更多的峰。它可以引导工程师识别不同的变化原因——例如,在数控机床上切割一根金属管,然后手动调整。制作20到200件的小批量,然后检查。可以计算过程能力指数(Cp,或Cpk)。
根据这些发现,可以估计生产中的不良率。

很少有中国工厂自己做这种研究。事实上,他们总是应顾客的要求来做。
为什么?因为供应商想尽快取得进展。(请记住,当质量差、成本比预期高得多、而且有很长时间的延误时,客户才是付出最大代价的人。)他们希望跳过所有中间步骤,直接进入大型生产运行。这就引出了下一部分试运行

第7部分

大批量生产之前先进行小批量生产

根据我们在中国的经验,我们在新的(高度定制)产品方面,我们已经来到了一些简单的规则:

跳过试生产=大量生产中存在许多问题
试点运行+适当的调整=更平滑的生产

没有至少一次小的试运行,新产品的推出是不完整的。这一阶段是对产品设计和生产过程进行测试和验证的阶段:

  • 如果有问题,请修复它们并进行新的小运行。
  • 如果一切顺利,过程是成熟的,工厂可以进入下一步。

通常,NPI工程师负责以下可交付成果:

  • 工作说明已准备好,工人培训。工作指令应该是视觉,应该展示如何设置和使用工具(如果有的话),并且应该展示如何检查质量。
  • 工具可以被正确地使用,并且按照预期工作。
  • 零件都来自生产过程(不用手工准备'只是为了这个小型运行')和他们的失败率(在装配时的破坏等)将是低的。
  • 关键过程能够在规范内产生(参见第5.2节)。
  • 质量体系是否到位,从进出库QC,包括记录、反馈循环和纠正措施。这包括测试站。
  • 这条线是相对平衡的,操作员“负载”相同的工作量。
  • 运营商没有个人安全风险。

根据经验,这些都是尚未准备好大规模生产的迹象:

  • 试生产运行是由几个工人(或工程师)在桌子上进行的,并不是在与批量生产相同的条件下进行的。
  • 试生产的数量非常少(低于50-100件)。低数量有时是可以接受的,但在批量生产中出现问题的风险会更高。
  • 工作台组装而不是装配线(产品不会从一个工作站移动到下一个工作站)。
  • 百分之十以上的零件有缺陷。

第8部分

买方在新产品导入过程中扮演什么角色?

买方在NPI过程中的作用

作为一个买家,你应该如何参与新产品的引进过程?

正如我们所看到的那样,它可以非常耗时,需要一系列能力。最好的合同制造商可以完全处理它(买方预计不会带领),大多数中国工厂无法做得很好。

根据情况和你能承受的风险水平,让我们区分3种不同的方法。(请记住,风险包括从长时间的延迟到质量差,当所有的困难变得明显时,许多客户实际上被他们的供应商“踢出去”)。

方法1:买方非常放手(无干扰)

如果您使用已经制作非常相似的产品的工厂,或者数量非常低,这可能是有意义的。您只需请求最低 - 在生产前的完美样品,生产过程中的一些照片以及发货前的最终随机检查。

方法2:买方控制正在做的事情

如果你下了一个大订单,而财务风险更高,那么花更多的资源来控制工厂发生的事情是有意义的。我们假设这家工厂有与他们面临的任务相匹配的工程能力。

买方需要了解供应商计划使用的流程,对其进行审查,如果需要,还需要要求改进。你不希望在生产过程中发现某个部件在组装前没有经过检查,不符合要求(因此整条生产线不得不停工)……或者,更糟糕的是,大多数产品都是不可接受的。

一个独立的质量检验强烈建议每批批次,并且可能沿着每批生产的几点。许多进口商发现,中国制造商在第2,第3或第4批中自愿放宽其标准,称为“质量淡出”。

方法3:买方在NPI进程中获取领先地位

这是经验丰富的研发团队。

随着时间的推移,他们会建立一个符合其需求的新产品导入流程,并在降低风险与成本之间取得平衡。

苹果、惠普、戴尔等大公司在NPI过程中处于领先地位。他们设定并控制整个过程。它允许他们享受更低的风险,对情况的更大透明度,以及产品设计和定价(成功销售)和生产能力(低成本,高质量,很少延迟)之间的更好的一致性。

大多数没有丰富的新产品制造经验的小公司认为新产品导入过程是一个昂贵的提议。他们经常完全拒绝它,然后在经历了“生产地狱”之后又回到它。

结论

我们本指南的主要目的是帮助硬件初创企业理解NPI(新产品介绍)的概念。

新产品导入过程可以占新产品研发成本的50%以上。

令人惊讶的是,小公司总是认为他们可以跳过它。他们专注于产品设计和营销,他们依靠制造商“做他们擅长的是”,这并不总是一个明智的选择。在许多情况下,结果是一个不成功的项目和沉重的损失。

在一开始就投资于改进设计、生产和测试过程,可以最大限度地提高及时获得好产品的机会。不一致的质量,不符合安全标准,长时间的延误会扼杀你的品牌。

现在,让我们假设你已经着手于你的设计和销售计划。你有一个预算,你不能拉伸它。你会做什么?

你可以滚动骰子,并希望一切顺利出现。有时它会。
或者您可以制作第二次预算,其中包括较小的第一订单或更简单的产品。寻找一个可以帮助您并熟悉中国制造的工程公司。选择合适的合同制造商。

做好新产品导入过程需要大量的技能。尽可能多地利用供应商的内部能力,这可以为您节省大量的资金。如果他们没有资源来承担一些相关的工作,或者如果你需要有人来驱动过程和审查里程碑,那么和有经验的工程师一起工作。

你不是一个人。

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